3月28日，太重集團起重機分公司車間機器轟鳴，人頭攢動，即將發往印度的450噸鑄造起重機正在進行緊張的拆車包裝作業。為提高生產效率，太重集團在生產作業中探索了一種超常規的工作模式，讓各個階段的施工小組同時進場、同時作業，變“流水施工”為“平行施工”，將原本8個月的制造周期縮短到了6個月，創歷史新高。

　　450噸鑄造起重機是太重集團深化改革以來，不斷加強科技創新，彰顯先進設計理念打造的硬核產品。該型號起重機采用配有安全制動器的升降機構，增加了雙工作級別、雙額定起重量的新功能，安全性能進一步提高。為保質保量完成任務，項目組把本來有先后次序的作業變為同步作業，無形之中加大了施工難度，工序更為復雜。為了避免出現平行施工中帶來的“窩工”問題，項目進度計劃表以外購件回廠時間為基礎，由最初的日計劃精確到小時。項目組每天把第二天要進行的工作提前統籌，每一道工序、每一個零件的生產情況都詳細登記，采取有序分工、靈活組織、穿插作業、多次少量的平行施工法，生產效率大幅提高。

　　工期壓縮近三成，如何保證產品質量？“時刻調度”“24小時督戰”成了生產過程中管理人員的日常工作。大到統籌各生產小組的工作，小到擰緊每一道螺絲，都有專職人員24小時監督管理?！肮て跊]有給我們預留返工的時間，我們必須一次到位，一次成優。”項目負責人張自發說。項目組建立了工作微信群，一旦發現問題，10分鐘以內就可以現場解決。

　　在優質的項目服務護航下，450噸鑄造起重機通過了聯檢驗收，印方對產品性能非常滿意。